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“146岁”江南造船王牌产品如何实现世界第一？ -杜阿拉海运费
海运新闻 | 2021-09-06 13:06
或许和其他靠成百上千台机器人打造“黑灯工厂”的案例相比，造船的数字化探索在现阶段还不那么“炫”，自动化水平还没那么高。但正如很多专家所言，数字化并不仅仅意味着自动化和机器人；企业能否结合行业情况和自身战略找到最适合切进点，能否推动业务和技术的完美融合，能否激发数据潜能和价值，是更值得关注的。
当前，江南造船推进数字化，最直接的因素就是打破企业发展的天花板。固然在国内造船业，江南的规模和效益居行业之首，但和其他高端制造业相比，无论是毛利率，还是人均营收，仍有较大落差。在江南造船看来，将来假如依靠科创转型和数字化，强化竞争上风，提升质量效益，那么，自己的人均产出完全可以在现有基础上再翻番。
正如前文所说，基于“单一数字模型”完成船舶设计后，系统会很方便地天生三维立体的“数字化图纸”，以赋能生产到一线。在江南造船，很多车间已经陆续布设带有触摸大屏的智能终端，让工人能像看图纸一样，在一线工地查看三维立体的作业指导书，通过数字化方式的带教，使制造过程更省时、更规范。
数字化不缺口号，重要的是实战。几年来的扎实探索，让江南造船收获了转型经验、磨砺了数字化创新能力，积累了相当的数字化资产。
这几年来，江南造船不仅推动数字化项目落地，治理层也不中断从根本上厘清数字化转型的原则、目标、手段，初步形成了一套方法论。用董事长林鸥的话说，江南造船的目标是成为高质量发展的引领者，传统制造业的颠覆者；从这个目标出发，相较于“数字化”，实在更重要的是“转型”，“我们要的并不是数字化战略，而是一个更出色的战略，只是目前，这个战略要通过数字化来实现。”
造船有很多环节。而过往，各环节之间是“多国语言”的协作。比如：设计阶段，设计师运用三维建模形成方案，但给到船厂的却是平面的图纸。开工前，船厂根据图纸作生产设计，仔细规划“怎么造船”以及“怎么组织造船”，期间又将二维设计图变为三维模型。最后，来到生产一线，还需要再次做一个“三（维）转二（维）”，由于工人需要看图施工。此外，新船交付客户时，一般也是提供纸质说明书，哪怕多得能装满一辆卡车。
数字化工具就像庖丁解牛，能把船舶这个巨系统拆解得清清楚楚，整合得天衣无缝，从而提升设计、制造的效率，买通价值链，全方位提升客户体验。
在江南造船，很多车间已经陆续布设带有触摸大屏的智能终端，让工人能像看图纸一样，在一线工地查看三维立体的作业指导书，使制造过程更省时、更规范。
这几年来，江南造船不仅推动数字化项目落地，也不中断发动治理层，从根本上厘清数字化转型的原则、目标、手段，初步形成了一套方法论。
为此，自2015年以来，江南造船以壮士中断腕的决心与过往离别，推进基于“单一数字模型”的数字化转型。经过摸索，到2019年，江南造船下水的“海巡160”大型航标船，成为全球首艘无纸化建造的大型钢质船舶。这艘船，从设计到建造，都是立足于同一个数字化平台和底座，前道环节的智力“输出”，就是后一道再加工的基础和“输进项”。一环扣一环，一步接一步，在一个数字模型上，成百上千人不中断“添砖加瓦”，海运报价 国际快递，形成协同设计的格式。转到制造环节，数字平台可以方便地给出三维的“数字化图纸”，让工人能通过Pad或电脑直接查阅与零件、材料、工艺、工步等相关的关键参数，并在屏幕上观看三维“图纸”。
江南造船曾是我国民族产业的发祥地，创造过无数个“中国第一”。而今，在数字化转型方面，江南造船也在率先书写新的篇章。其“数字造船”的核心，是一条主线贯串全程，那就是“单一数字模型”，也就是在一个平台、一个系统里打造数字造船的底座，实现人、流程、信息的高度耦合。
厘清了原则与目标后，就不轻易由于一时的得失，而影响长期的投进和探索。正应了万事开头难这句话，最初几型按“单一数字模型”理念打造的船舶，工时消耗反而比传统模式多出几倍，不过，这并没有动摇江南造船的决心。事实证实，当数字造船的模式应用到第三个船型后，工时的消耗已经与传统模式基本持平；等到第四艘，上风则完全在数字化这一边。
数字化除了能“教人”外，也可以“管人”。江南造船就以这个思路，将数千台焊机纳进“焊机物联网”。这个系统名为“数字化焊接管控系统”的应用，能根据焊工的任务特点，自动向焊机下发最优的工作参数，从而锁定焊工的工作状态。同时，焊接作业时，系统持续对焊机的参数进行监测，一旦发现连续超标，系统能采取报警乃至强制停机的措施。这套全球首创的“焊机物联网”应用后，进一步提升了江南造船的焊接质量，由于焊接电流过大、温度失控导致的船体变形也大大减少。
和其他产业产品相比，船舶可能是最庞大、最复杂的一种。若用零件数目来衡量系统复杂度，一辆汽车大致有3000个零件，客机有10万个，集装箱船则经常要达到100万个之巨。面对如此庞杂的系统，过往，船厂要花很大精力，对设计和制造的各道工序进行衔接和磨合。但传统磨合方式并不高效。一般来说，同一个错误，假如能在设计阶段就早发现、早改进，可能只须消耗1小时；但假如让题目潜伏到制造阶段再暴露，那么，临时改动和返工可能会耽误100小时。
就这样，数字化工具就像庖丁解牛，能把船舶这个巨系统拆解得清清楚楚，整合得天衣无缝，从而提升设计、制造的效率，买通价值链，全方位提升客户体验。
在江南造船的数字化实验室里，记者看到了虚实结合的数字造船应用。为了检验“数字船”的设计方案，设计者可以派出“虚拟人”登船，然后就像控制3D游戏中的角色一样，让“数字人”走遍各个舱室，“实地”勘察，搜集题目。除了看之外，“数字人”还可以动手，通过操纵进一步排查不那么一目了然的设计缺陷——比如：阀门装得太高，通道留得太窄，数字人就会够不着、通不过。找到题目，设计师可以马上纠错、在线进行优化设计，在阀门下加一把梯子。这种改动，可以立即被“单一数字模型”吸收、生效。于是，从前需要在设计院和工厂车间往返奔波才能解决的题目，一下子变得非常简单。
此外，在吊马、组立的制造环节，总段对接环节等方面，江南造船通过“机器换人”，进步了工作效率和标准化水平（上图）。比如：吊马加工引进机器后，部分职员规模从27人减少到5人；而总段对接场景中，驮着巨轮总段的几十台自动化运载小车，会结合船体结构，自动调整行进方向和角度，让万吨级总段的对接耗时从之前的7天压缩到4小时。
这一次次切换，实际上是用低效的手段、高额的本钱串联庞大而复杂的造船产业链。不仅拖慢了造船的节奏，平添了很多重复劳动，也使得设计、制造、售后等各个环节由于布满中断点、堵点，无法实现数据的贯通和赋能。
纲举目张
机器与人
固然迄今为止，江南的数字化还只是处于起步阶段，但已经看到了实实在在的成效：设计周期被明显缩短，峰值投进的研发职员相应减少，用户体验明显提升。目前，江南造船在其王牌产品——大型液化气船上已经全系列数字化，该船型2020年在全球的份额已经超过50%，排名世界第一。
在江南造船，借助数字化创造的“虚实结合”体验，设计师还可以对整条船的性能、工艺，进行全面深进的审阅，比如：可以在数字模型中，验证各舱室的温度、声音、光照、气流等是否舒适宜人；或者“驾驶”吊车等装备进进“数字船”，检查船舶在检验时能否使用大型工具和工装，正确评估维修路径的可行性等。
“单一数字模型”是江南造船在数字转型中推出的横向平台。有了这个底座，他们就能进一步尝试将数字化能力向外作更有力的投射，打造数字化垂直应用的标杆场景，国际货运 空运价格，破解一些典型的矛盾和堵点。
这1到100，大致描述了船舶产业的数字化提效空间。实际上，江南造船在进行数字化设计时，就已经在虚拟世界里造出一条“数字船”；由于“数字船”基于真实物理参数，因此，它固然无法驶进大海，但其结构、性能、操控的细节，做到了对实船的高度仿真。船厂第一次可以边设计、边“建造”、边体验，从而能用最高的效率，实现最优的设计。
来源：文汇报 江南造船的数字化还只是处于起步阶段，但已经看到了实实在在的成效：设计周期被明显缩短，峰值投进的研发职员相应减少，设计质量和数目却达到新高。
悬规植矩、器惟求新——这是江南造船百年文化的浓缩和提炼。面对奔腾咆哮的数字化浪潮，他们积极迎战，通过创新和转型累积上风，蓄力飞越，助力“新江南”。
虚虚实实
当前，江南造船推进数字化，最直接的因素就是打破企业发展的天花板。固然在国内造船业，江南的规模和效益居行业之首，但和其他高端制造业相比，无论是毛利率，还是人均营收，仍有较大落差。在江南造船看来，将来假如依靠科创转型和数字化，强化竞争上风，提升质量效益，那么，自己的人均产出完全可以在现有基础上再翻番。
正如前文所说，基于“单一数字模型”完成船舶设计后，系统会很方便地天生三维立体的“数字化图纸”，以赋能生产到一线。在江南造船，很多车间已经陆续布设带有触摸大屏的智能终端，让工人能像看图纸一样，在一线工地查看三维立体的作业指导书，通过数字化方式的带教，使制造过程更省时、更规范。
数字化不缺口号，重要的是实战。几年来的扎实探索，让江南造船收获了转型经验、磨砺了数字化创新能力，积累了相当的数字化资产。
这几年来，江南造船不仅推动数字化项目落地，治理层也不中断从根本上厘清数字化转型的原则、目标、手段，初步形成了一套方法论。用董事长林鸥的话说，江南造船的目标是成为高质量发展的引领者，传统制造业的颠覆者；从这个目标出发，相较于“数字化”，实在更重要的是“转型”，“我们要的并不是数字化战略，而是一个更出色的战略，只是目前，这个战略要通过数字化来实现。”
造船有很多环节。而过往，各环节之间是“多国语言”的协作。比如：设计阶段，设计师运用三维建模形成方案，但给到船厂的却是平面的图纸。开工前，船厂根据图纸作生产设计，仔细规划“怎么造船”以及“怎么组织造船”，期间又将二维设计图变为三维模型。最后，来到生产一线，还需要再次做一个“三（维）转二（维）”，由于工人需要看图施工。此外，新船交付客户时，一般也是提供纸质说明书，哪怕多得能装满一辆卡车。
数字化工具就像庖丁解牛，能把船舶这个巨系统拆解得清清楚楚，整合得天衣无缝，从而提升设计、制造的效率，买通价值链，全方位提升客户体验。
在江南造船，很多车间已经陆续布设带有触摸大屏的智能终端，让工人能像看图纸一样，在一线工地查看三维立体的作业指导书，使制造过程更省时、更规范。
这几年来，江南造船不仅推动数字化项目落地，也不中断发动治理层，从根本上厘清数字化转型的原则、目标、手段，初步形成了一套方法论。
为此，自2015年以来，江南造船以壮士中断腕的决心与过往离别，推进基于“单一数字模型”的数字化转型。经过摸索，到2019年，江南造船下水的“海巡160”大型航标船，成为全球首艘无纸化建造的大型钢质船舶。这艘船，从设计到建造，都是立足于同一个数字化平台和底座，前道环节的智力“输出”，就是后一道再加工的基础和“输进项”。一环扣一环，一步接一步，在一个数字模型上，成百上千人不中断“添砖加瓦”，海运报价 国际快递，形成协同设计的格式。转到制造环节，数字平台可以方便地给出三维的“数字化图纸”，让工人能通过Pad或电脑直接查阅与零件、材料、工艺、工步等相关的关键参数，并在屏幕上观看三维“图纸”。
江南造船曾是我国民族产业的发祥地，创造过无数个“中国第一”。而今，在数字化转型方面，江南造船也在率先书写新的篇章。其“数字造船”的核心，是一条主线贯串全程，那就是“单一数字模型”，也就是在一个平台、一个系统里打造数字造船的底座，实现人、流程、信息的高度耦合。
厘清了原则与目标后，就不轻易由于一时的得失，而影响长期的投进和探索。正应了万事开头难这句话，最初几型按“单一数字模型”理念打造的船舶，工时消耗反而比传统模式多出几倍，不过，这并没有动摇江南造船的决心。事实证实，当数字造船的模式应用到第三个船型后，工时的消耗已经与传统模式基本持平；等到第四艘，上风则完全在数字化这一边。
数字化除了能“教人”外，也可以“管人”。江南造船就以这个思路，将数千台焊机纳进“焊机物联网”。这个系统名为“数字化焊接管控系统”的应用，能根据焊工的任务特点，自动向焊机下发最优的工作参数，从而锁定焊工的工作状态。同时，焊接作业时，系统持续对焊机的参数进行监测，一旦发现连续超标，系统能采取报警乃至强制停机的措施。这套全球首创的“焊机物联网”应用后，进一步提升了江南造船的焊接质量，由于焊接电流过大、温度失控导致的船体变形也大大减少。
和其他产业产品相比，船舶可能是最庞大、最复杂的一种。若用零件数目来衡量系统复杂度，一辆汽车大致有3000个零件，客机有10万个，集装箱船则经常要达到100万个之巨。面对如此庞杂的系统，过往，船厂要花很大精力，对设计和制造的各道工序进行衔接和磨合。但传统磨合方式并不高效。一般来说，同一个错误，假如能在设计阶段就早发现、早改进，可能只须消耗1小时；但假如让题目潜伏到制造阶段再暴露，那么，临时改动和返工可能会耽误100小时。
2021年09月06日 09时 文汇报
作为我国船舶产业龙头、造船数字化转型的标杆，江南造船可以说是代表行业在寻找适合的转型模式。对于其他同样希看焕发新生的传统制造企业，江南造船的探索也有很大鉴戒意义。就这样，数字化工具就像庖丁解牛，能把船舶这个巨系统拆解得清清楚楚，整合得天衣无缝，从而提升设计、制造的效率，买通价值链，全方位提升客户体验。
在江南造船的数字化实验室里，记者看到了虚实结合的数字造船应用。为了检验“数字船”的设计方案，设计者可以派出“虚拟人”登船，然后就像控制3D游戏中的角色一样，让“数字人”走遍各个舱室，“实地”勘察，搜集题目。除了看之外，“数字人”还可以动手，通过操纵进一步排查不那么一目了然的设计缺陷——比如：阀门装得太高，通道留得太窄，数字人就会够不着、通不过。找到题目，设计师可以马上纠错、在线进行优化设计，在阀门下加一把梯子。这种改动，可以立即被“单一数字模型”吸收、生效。于是，从前需要在设计院和工厂车间往返奔波才能解决的题目，一下子变得非常简单。
此外，在吊马、组立的制造环节，总段对接环节等方面，江南造船通过“机器换人”，进步了工作效率和标准化水平（上图）。比如：吊马加工引进机器后，部分职员规模从27人减少到5人；而总段对接场景中，驮着巨轮总段的几十台自动化运载小车，会结合船体结构，自动调整行进方向和角度，让万吨级总段的对接耗时从之前的7天压缩到4小时。
这一次次切换，实际上是用低效的手段、高额的本钱串联庞大而复杂的造船产业链。不仅拖慢了造船的节奏，平添了很多重复劳动，也使得设计、制造、售后等各个环节由于布满中断点、堵点，无法实现数据的贯通和赋能。
纲举目张
机器与人
固然迄今为止，江南的数字化还只是处于起步阶段，但已经看到了实实在在的成效：设计周期被明显缩短，峰值投进的研发职员相应减少，用户体验明显提升。目前，江南造船在其王牌产品——大型液化气船上已经全系列数字化，该船型2020年在全球的份额已经超过50%，排名世界第一。
在江南造船，借助数字化创造的“虚实结合”体验，设计师还可以对整条船的性能、工艺，进行全面深进的审阅，比如：可以在数字模型中，验证各舱室的温度、声音、光照、气流等是否舒适宜人；或者“驾驶”吊车等装备进进“数字船”，检查船舶在检验时能否使用大型工具和工装，正确评估维修路径的可行性等。
“单一数字模型”是江南造船在数字转型中推出的横向平台。有了这个底座，他们就能进一步尝试将数字化能力向外作更有力的投射，打造数字化垂直应用的标杆场景，国际货运 空运价格，破解一些典型的矛盾和堵点。
这1到100，大致描述了船舶产业的数字化提效空间。实际上，江南造船在进行数字化设计时，就已经在虚拟世界里造出一条“数字船”；由于“数字船”基于真实物理参数，因此，它固然无法驶进大海，但其结构、性能、操控的细节，做到了对实船的高度仿真。船厂第一次可以边设计、边“建造”、边体验，从而能用最高的效率，实现最优的设计。
来源：文汇报 江南造船的数字化还只是处于起步阶段，但已经看到了实实在在的成效：设计周期被明显缩短，峰值投进的研发职员相应减少，设计质量和数目却达到新高。
悬规植矩、器惟求新——这是江南造船百年文化的浓缩和提炼。面对奔腾咆哮的数字化浪潮，他们积极迎战，通过创新和转型累积上风，蓄力飞越，助力“新江南”。
拥有近一个半世纪历史的中国船舶产业团体公司江南造船（团体）有限责任公司，正在加速拥抱当今的数字时代。在他们看来，数字化已成为企业生存和长远发展的“必修课”，要想突破规模和效率的天花板，打破微笑曲线的惯性，必须持续推进数字化转型；反之，则有可能陷进困境。
虚虚实实
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